循环流化床电站锅炉 联系人：刘本祥 13526651988
河南省太锅锅炉有限公司和清华大学西安交大能源与动力工程学院、上海工业锅炉研究院、中国矿业大学联合设计了国际先进水平的新型低速循环流化床锅炉。该型锅炉在继承原有技术优点同时，在旋涡流化燃烧技术、旋涡分离结构设计及参数化设计技术、返料技术方面取得重大技术突破,为国家专利产品。
一、继承原有技术优点
1、采用膜式水冷壁将炉膛、分离器及返料系统巧妙布置成一体，结构紧凑。
A、水冷分离器采用膜式壁做分离器骨架，结构稳定，同时能防止分离器漏风而造成分离器效率下降。
B、模式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧（不会引起结焦）。
C、分离器内衬耐磨材料厚度小，只有80mm，内外表面温差小，内衬材料内应力小，可防止裂纹破坏，同时热惯性小。不仅可满足循环流化床锅炉启、停迅速的要求，而且分离器运行安全可靠。
D、模式壁外部温度低，散热损失少。
2、返料系统回料道由两片模式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被水冷壁管吸收，
3、防磨设计采用多项措施。
A、锅炉采用低流速设计，炉膛稀相区截面积大，烟速低。
B、埋管采用加焊特殊尺寸和角度的防磨筋，减少对埋管材的磨损。同时埋管区域降低流化速度。
C、分离器设计在燃烧室出口，烟气中较大颗粒被分离下来，有效防止分离器以后受热面得磨损。
D、在烟气流速高的分离器水冷模式壁上敷有耐磨高温材料，避免模式壁磨损。
4、煤种适应性广。不仅可燃用无烟煤、烟煤、褐煤、贫煤，而且可燃用煤矸石、造气炉渣、链条炉渣等劣质燃料。废弃炉渣可综合利用，炉渣含碳量一般在2%以下。
5、故障率极低，能长时间连续运行。一年内运行时间可达到350天以上。
6、该产品采用低温燃烧技术，有效减少有害气体生产，NO×的排放在采用任何脱硝设备情况下，便可满足环保要求。同时可通过向炉内添加石灰进行炉内脱硫，符合国家环保及节能减排政策。
二、新型双旋涡低速循环流化床锅炉重大技术突破
1、分离器结构设计取得重大技术突破。采用清华大学双旋涡分离结构最新科技研究成果。物料细粉颗粒经过第二级旋涡的分离后，通过单独的返料系统返回炉膛循环燃烧。分离器分离效率提高到粒子切割粒径10μ，提高了锅炉燃烧效率。
2、分离器参数化设计取得重大技术突破。应用清华大学最新试验成果，对分离器重新进行了参数化设计，旋涡分离器线型和设计尺寸进一步优化，分离效率大大提高。
3、返料技术取得重大突破。采用风帽式沸腾流化集成返料装置，实现返料的沸腾流化状态，通过调节返料流化高度来控制返料量，回料稳定。避免了原松动风返料不易控制，返料道易结焦的缺点。
4、旋涡流化燃烧技术取得重大突破。根据炉膛流化物料分布，炉膛内布置旋涡燃烧装置，实现了物料在燃烧室内旋涡流化循环燃烧，提高了燃烧效率。
正是由于在以上方面取得的多项重大技术突破，新一代新型双旋涡低速循环流化床锅炉节能效果更加显著，热效率提高2%～5%，锅炉技术水平处于国内领先地位，各项技术性能指标达到国内先进水平。被列为国家教委重大科技攻关项目、国家科技部《国家级科技成果推广计划》。
一、继承原有技术优点
1、采用膜式水冷壁将炉膛、分离器及返料系统巧妙布置成一体，结构紧凑。
A、水冷分离器采用膜式壁做分离器骨架，结构稳定，同时能防止分离器漏风而造成分离器效率下降。
B、模式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧（不会引起结焦）。
C、分离器内衬耐磨材料厚度小，只有80mm，内外表面温差小，内衬材料内应力小，可防止裂纹破坏，同时热惯性小。不仅可满足循环流化床锅炉启、停迅速的要求，而且分离器运行安全可靠。
D、模式壁外部温度低，散热损失少。
2、返料系统回料道由两片模式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被水冷壁管吸收，
3、防磨设计采用多项措施。
A、锅炉采用低流速设计，炉膛稀相区截面积大，烟速低。
B、埋管采用加焊特殊尺寸和角度的防磨筋，减少对埋管材的磨损。同时埋管区域降低流化速度。
C、分离器设计在燃烧室出口，烟气中较大颗粒被分离下来，有效防止分离器以后受热面得磨损。
D、在烟气流速高的分离器水冷模式壁上敷有耐磨高温材料，避免模式壁磨损。
4、煤种适应性广。不仅可燃用无烟煤、烟煤、褐煤、贫煤，而且可燃用煤矸石、造气炉渣、链条炉渣等劣质燃料。废弃炉渣可综合利用，炉渣含碳量一般在2%以下。
5、故障率极低，能长时间连续运行。一年内运行时间可达到350天以上。
6、该产品采用低温燃烧技术，有效减少有害气体生产，NO×的排放在采用任何脱硝设备情况下，便可满足环保要求。同时可通过向炉内添加石灰进行炉内脱硫，符合国家环保及节能减排政策。
二、新型双旋涡低速循环流化床锅炉重大技术突破
1、分离器结构设计取得重大技术突破。采用清华大学双旋涡分离结构最新科技研究成果。物料细粉颗粒经过第二级旋涡的分离后，通过单独的返料系统返回炉膛循环燃烧。分离器分离效率提高到粒子切割粒径10μ，提高了锅炉燃烧效率。
2、分离器参数化设计取得重大技术突破。应用清华大学最新试验成果，对分离器重新进行了参数化设计，旋涡分离器线型和设计尺寸进一步优化，分离效率大大提高。
3、返料技术取得重大突破。采用风帽式沸腾流化集成返料装置，实现返料的沸腾流化状态，通过调节返料流化高度来控制返料量，回料稳定。避免了原松动风返料不易控制，返料道易结焦的缺点。
4、旋涡流化燃烧技术取得重大突破。根据炉膛流化物料分布，炉膛内布置旋涡燃烧装置，实现了物料在燃烧室内旋涡流化循环燃烧，提高了燃烧效率。
正是由于在以上方面取得的多项重大技术突破，新一代新型双旋涡低速循环流化床锅炉节能效果更加显著，热效率提高2%～5%，锅炉技术水平处于国内领先地位，各项技术性能指标达到国内先进水平。被列为国家教委重大科技攻关项目、国家科技部《国家级科技成果推广计划》。
产品参数：
电站锅炉——蒸汽量(10~220t/h)；蒸汽压力(3.82~9.8MPa)
循环流化床锅炉
循环流化床锅炉是河南省太锅锅炉制造有限公司开发的最新一代循环流化床锅炉专利产品。本产品由于采用了最新型的各项先进成熟的循环床技术和锅炉膜式受热面结构以及对流管纵向冲刷结构，所以锅炉整体更加可靠、布置简单、紧凑。锅炉本体由给煤装置、燃烧设备、水冷系统、高温旋风风力气、省煤器、钢架、扶梯、炉墙等组成。
◆产品用途：
主要用于大型集中供热、生产供气工程或城市、各种企业的供暖系统。
◆产品优势：
1、锅炉燃料适用性广：可燃用无烟煤、烟煤、劣质煤、工业煤渣、煤研石等；
2、锅炉燃烧效率高：燃料燃烬率在98％以上，分离效果好，飞灰损失少；
3、锅炉负荷调节范围大：最小负荷可降至25-30％，每分钟负荷变化速率为全负荷的5－10％；
4、高效脱硫、氮氧化物排放低、环保效果好：脱硫率大于90％，烟尘排放浓度低；
5、锅炉受热面磨损少
特殊线型结构的旋涡内分离器，分离效率高，总分离效率达98％，最小分离粒径8－12um，炉膛出口烟气含尘低，减少对锅炉受热面的磨损；
6、分离、回料系统安全、可靠
分离器和物料循环回料系统均由膜式水冷壁构成，即：全水冷，允许残碳在其内燃尽而不易引起超温结焦、堵塞等事故。耐磨耐火，内衬薄，重量轻，节省材料，并且锅炉启停速度快，内衬不易裂开及剥落，运行安全可靠。
2、锅炉燃烧效率高：燃料燃烬率在98％以上，分离效果好，飞灰损失少；
3、锅炉负荷调节范围大：最小负荷可降至25-30％，每分钟负荷变化速率为全负荷的5－10％；
4、高效脱硫、氮氧化物排放低、环保效果好：脱硫率大于90％，烟尘排放浓度低；
5、锅炉受热面磨损少
特殊线型结构的旋涡内分离器，分离效率高，总分离效率达98％，最小分离粒径8－12um，炉膛出口烟气含尘低，减少对锅炉受热面的磨损；
6、分离、回料系统安全、可靠
分离器和物料循环回料系统均由膜式水冷壁构成，即：全水冷，允许残碳在其内燃尽而不易引起超温结焦、堵塞等事故。耐磨耐火，内衬薄，重量轻，节省材料，并且锅炉启停速度快，内衬不易裂开及剥落，运行安全可靠。
【额定蒸发量】： 4----75t/h
【额定蒸汽压力】：1.25 ～ 5.29 MPa
【额定蒸汽温度】：184 ～ 540 ℃
【适用燃料】： 各类煤种
1、采用膜式水冷壁将炉膛、分离器及返料系统巧妙布置成一体，结构紧凑。
A、水冷分离器采用膜式壁做分离器骨架，结构稳定，同时能防止分离器漏风而造成分离器效率下降。
B、模式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧（不会引起结焦）。
C、分离器内衬耐磨材料厚度小，只有80mm，内外表面温差小，内衬材料内应力小，可防止裂纹破坏，同时热惯性小。不仅可满足循环流化床锅炉启、停迅速的要求，而且分离器运行安全可靠。
D、模式壁外部温度低，散热损失少。
2、返料系统回料道由两片模式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被水冷壁管吸收，
3、防磨设计采用多项措施。
A、锅炉采用低流速设计，炉膛稀相区截面积大，烟速低。
B、埋管采用加焊特殊尺寸和角度的防磨筋，减少对埋管材的磨损。同时埋管区域降低流化速度。
C、分离器设计在燃烧室出口，烟气中较大颗粒被分离下来，有效防止分离器以后受热面得磨损。
D、在烟气流速高的分离器水冷模式壁上敷有耐磨高温材料，避免模式壁磨损。
4、煤种适应性广。不仅可燃用无烟煤、烟煤、褐煤、贫煤，而且可燃用煤矸石、造气炉渣、链条炉渣等劣质燃料。废弃炉渣可综合利用，炉渣含碳量一般在2%以下。
5、故障率极低，能长时间连续运行。一年内运行时间可达到350天以上。
6、该产品采用低温燃烧技术，有效减少有害气体生产，NO×的排放在采用任何脱硝设备情况下，便可满足环保要求。同时可通过向炉内添加石灰进行炉内脱硫，符合国家环保及节能减排政策。
网 站：http://www.tkboiler.com. 邮 箱： zgtkgl@163.com
A、水冷分离器采用膜式壁做分离器骨架，结构稳定，同时能防止分离器漏风而造成分离器效率下降。
B、模式壁对内衬吸热、允许烟气中残炭在分离器内继续燃烧（不会引起结焦）。
C、分离器内衬耐磨材料厚度小，只有80mm，内外表面温差小，内衬材料内应力小，可防止裂纹破坏，同时热惯性小。不仅可满足循环流化床锅炉启、停迅速的要求，而且分离器运行安全可靠。
D、模式壁外部温度低，散热损失少。
2、返料系统回料道由两片模式水冷壁构成，飞灰所携带的部分热量被水冷壁管吸收，
3、防磨设计采用多项措施。
A、锅炉采用低流速设计，炉膛稀相区截面积大，烟速低。
B、埋管采用加焊特殊尺寸和角度的防磨筋，减少对埋管材的磨损。同时埋管区域降低流化速度。
C、分离器设计在燃烧室出口，烟气中较大颗粒被分离下来，有效防止分离器以后受热面得磨损。
D、在烟气流速高的分离器水冷模式壁上敷有耐磨高温材料，避免模式壁磨损。
4、煤种适应性广。不仅可燃用无烟煤、烟煤、褐煤、贫煤，而且可燃用煤矸石、造气炉渣、链条炉渣等劣质燃料。废弃炉渣可综合利用，炉渣含碳量一般在2%以下。
5、故障率极低，能长时间连续运行。一年内运行时间可达到350天以上。
6、该产品采用低温燃烧技术，有效减少有害气体生产，NO×的排放在采用任何脱硝设备情况下，便可满足环保要求。同时可通过向炉内添加石灰进行炉内脱硫，符合国家环保及节能减排政策。
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